HANDWERKSTECHNIKEN
Erfahren Sie alles über germanische Techniken!
Handwerkstechniken
Hier finden Sie Kurberichte und Informationen über Handwerkstechniken, die im Freilichtmuseum zu sehen sind oder im Zuge der Experimentellen Archäologie vor Ort untersucht wurden.
Informieren Sie sich auch auf den Seiten der Archäotechnik Elsarn, die es sich zur Aufgabe gemacht hat, sich alte Handwerkstechniken anzueignen und diese dann publikumswirksam zu präsentieren!
Schmieden
Faszination Eisen
Seit nun mehr 2000 Jahren sind Menschen in der Lage schmiedbares Eisen herzustellen. Diese Entdeckung hatte so gravierende Auswirkungen, dass eine ganze Zeitepoche danach benannt wurde. Unser modernes Leben wäre ohne Eisen nicht möglich. In dem Artikel möchte ich zu den Anfängen der Eisenherstellung zurückkehren und den Weg vom Erz bis zum Werkzeug beschreiben.
Das Erz
Für unsere Versuche schmiedbares Eisen herzustellen verwenden wir das sogenannte Raseneisenerz mit einem Eisengehalt von bis zu 60%. Dieses Eisenerz kommt in unserer Gegend in geringen Mengen zumeist in Schottergruben vor. Es hat sich bewährt das Erz vor dem eigentlichen Schmelzprozess zu rösten, denn es verliert dadurch Feuchtigkeit und wird mürbe, wodurch das Zerkleinern sehr erleichtert wird. Außerdem liegt das Eisen danach in Form von Eisenoxid vor, was zu einem besseren Ergebnis in unseren Versuchen geführt hat.
Das Rösten
Zuerst wird ein rechteckiges Röstbett aus Lehm angefertigt. Auf diesem wird ein Scheiterhaufen aufgeschlichtet. Darauf kommt das zu röstende Erz. Anschließend wird der Scheiterhaufen entzündet. Dabei erwärmt sich das Erz auf ungefähr 900 Grad. Nachdem das Erz erkaltet ist, zerkleinern wir es auf 1 - 2cm große Stücke.
Der Rennofen
Unsere Versuche führen wir in einem Schmelzofen durch, der einem La-Tene-zeitlichen „Rennofen" nachempfunden ist. Diesen haben wir aus einem Lehm-Stroh Gemisch und Ton aufgebaut. Unser Rennofen hat eine Höhe von rund 1 Meter sowie einen Innendurchmesser von ca. 30cm. Die Luftzufuhr erfolgt über eine Düse, die bis in die Ofenmitte reicht und ungefähr 15cm über dem Ofenboden leicht nach unten geneigt an der Rückseite eingebaut ist. Der Ofenboden wird schalenähnlich und leicht abfallend zur Ofenbrust hin aus Erde geformt.
Als erster Schritt wird im Ofen ein Feuer entfacht. Diese Anfangsphase dient dazu, dass der Rennofen Feuchtigkeit verliert und das Innere des Ofens sich erwärmt. Nach ca. 2 Stunden wird die Ofenbrust mit Lehmziegeln bis auf eine schlitzförmige Öffnung in der Mitte zugemauert. Diese wird anschließend nur mit etwas Erde verschlossen.
Der Schmelzprozess
Der Rennofen wird mit ca. 10kg Holzkohle beschickt und Luft über die Düse zugeführt, damit sich die Temperatur in der Schmelzzone rund um die Düse auf 1250 - 1350 Grad erhöht, bevor Erz in diesen Bereich gelangt. Nun wird der Ofen schichtweise mit Erz und Holzkohle in einem Verhältnis von ca. 1 zu 2 beschickt. Nach meinen Erfahrungen ist für die Entstehung und die Qualität des Eisens in erster Linie die Temperatur entscheidend. Diese kann relativ einfach über die zugeführte Luftmenge reguliert werden, aber auch über das Verhältnis von Kohle und Erz. In den letzten Schmelzversuchen gelang uns auch das mit Erfolg. Wir reduzierten die Kohlenmenge bei hoher Luftmenge und es entstand Eisen mit guter Qualität. Dabei wurde außerdem Kohle gespart und der Rennprozess zeitlich verkürzt. Speziell bei diesem Versuch wurden in 5 Stunden 35kg Erz geschmolzen, dabei entstanden 8kg Eisen. Zusätzlich wurden bei Beginn der Erzzufuhr und während des Schmelzprozesses auch etwas Lehm und Holzasche als Schlackenbildner zugesetzt. Das Entscheidende und auch Schwierigste ist das Einhalten der optimalen Temperatur.
Schmelztemperatur
Bei unserem ersten Versuch schmolzen wir bei nur ca. 1200 Grad. Es entstand zwar Eisen, aber es war sehr stark von Schlacke durchsetzt, nicht homogen und ließ sich nicht schmieden. Nach einigen erfolgreichen Schmelzungen wurden wir immer mutiger, so dass wir mit immer größeren Luftmengen schmolzen, was zur Folge hatte, dass bei einem Versuch das gesamte Eisen mit der Schlacke aus dem Ofen herausfloss und sich keine Eisenluppe im Ofen bildete. Die schlichte Erkenntnis daraus war, wir hatten bei zu hoher Temperatur geschmolzen.
Da wir bei unseren Versuchen keine Temperaturmessgeräte verwendeten, mussten wir uns andere Indikatoren für die optimale Temperatur suchen so wie unsere Vorfahren vor rund 2000 Jahren. Als bester Indikator stellte sich als bald die Flüssigkeit der Schlacke heraus, welche bei optimalem Verlauf dünnflüssig ist, aber nicht spritzt. Das Spritzen würde auf Eisen in der Schlacke deuten und eine zu hohe Temperatur anzeigen. Weitere Indikatoren sind die Glühfarbe, die durch die Düse zu sehen ist - sie sollte weiß mit einem leichten Stich ins gelbliche sein - sowie die Zeit von ca. 1 Stunde für 4 - 7kg Erz. Das Finden der richtigen Temperatur ist bis zum ersten Schlackenabstich mehr eine Sache von Gefühl und Erfahrung. Schmelzverlauf.
Schlackenabstich
Abgestochen wird bei uns meist erst dann, wenn die Schlacke im Ofen bis zur Düse steht, dies ist nach ca. 15kg geschmolzenem Erz der Fall. Die Abstichintervalle werden gegen Ende des Schmelzprozesses immer kürzer, da der sich gebildete Eisenfladen immer mehr Platz in der Schmelzzone einnimmt. Ist das gesamte Erz dem Ofen zugeführt und der Inhalt bis zur Düse niedergebrannt, so wird die Ofenbrust aufgebrochen und die unverbrannte Holzkohle sowie die restliche Schlacke entfernt. Der sich gebildete Eisenklumpen wird mit einer Luppenzange aus dem Ofen gezogen, was eine ziemlich warme Angelegenheit ist.
Weiterverarbeitung
Die Eisenluppe kommt nun sofort auf den Amboss und wird solange sie noch glüht kräftig durchgeschmiedet und dabei verdichtet. Die Arbeit ist dann von Erfolg gekrönt, wenn sich das Eisen gut schmieden lässt und nicht unter dem Hammer zerfällt. Für den anschließenden Raffinierprozess zerteilen wir die Eisenluppe in 0,5kg große Portionen, dadurch wird das Schmieden und Schweißen sehr erleichtert. Diese Stücke werden nun in eine längliche Form gebracht, anschließend gefaltet und im Feuer verschweißt. Dieser Raffinierprozess wird 3 - 4 mal wiederholt. So wird das Eisen von Schlackenresten befreit und ihm eine fasrige Struktur verliehen. Das Eisen hat jetzt eine so hohe Qualität, dass es zu jedem beliebigen Werkzeug geformt werden kann.
Wir - Gerhard Putzgruber, Helmut Müller und Martin Obenaus, der uns mit seinem archäologischen Fachwissen zur Seite stand - führten diese Versuche durch, denen viele interessante Diskussionen voraus gegangen waren. Wir waren zwar nicht immer einer Meinung, aber gerade das machte erst eine erfolgreiche Weiterentwicklung möglich und neue Versuche immer wieder interessant. Eisen ist ein vielseitiger und faszinierender Werkstoff, damals genauso wie heute.
Spinnen
(für Rechtshänder, Linkshänder umgekehrt)
Ein Stück fertiges Garn (am besten ein kräftiger Zwirn, den man zu einer großen Schlaufe - ca. 1 m - knüpft) am Spindelstab befestigen. Dieses Garn unter den Wirtel (das ist die Schwungmasse, die auf den Spindelstab gesteckt ist) führen, einmal um den Stab führen, hochziehen bis zur Spitze des Spindelstabes und mit dem in der Zeichnung gezeigten „Knoten" dort befestigen (der Fadenteil von unten liegt oben, der Fadenteil, der nach oben führt, liegt unten). Es sollten nun noch etwa 25cm übrig sein.
Nun die Wolle, die versponnen werden soll, durch die Endschlaufe des Garns führen, verdrillen und den Wollebausch in die linke Hand nehmen. Jetzt wird die Spindel mit der rechten Hand im Uhrzeigersinn in Drehung versetzt. Darauf zupft man vorsichtig mit der rechten Hand Wolle aus dem Wollebausch, wobei die linke Hand mit Daumen und Zeigefinger die Wollmenge kontrolliert. Wenn die Spindel keinen Drall mehr hat, die Spindel wieder in Drehung versetzen (mit der rechten Hand!). Wichtig ist, dass kein Drall in den noch nicht versponnenen Wollebausch hineinläuft, dies kontrolliert die linke Hand, ebenfalls mit Daumen und Zeigefinger.
Wenn der Faden so lang ist, dass die Spindel den Boden berührt, werden die beiden Schlaufen (an der Spitze des Spindelstabes und unter dem Wirtel) geöffnet und das fertige Garn am Spindelstab oberhalb des Wirtels straff aufgewickelt. Dann beginnt der Vorgang von neuem, wobei ein genügend langes Stück fertigen Garns zur Bildung der oben beschriebenen Schlaufen notwendig ist.
Das Ergebnis ist eine sog. Eindrahtwolle.
Falls der Faden abreißt, was immer wieder einmal passiert, das Ende des gesponnenen Fadens aufspleißen (d.h., die verdrillten Fasern aufdrehen) und auseinanderlegen, die noch nicht gesponnene Wolle darüberlegen und weiterspinnen („anspinnen"). An der fertigen Wolle sollte der Übergang nicht sichtbar sein (und ist es auch nicht).
Wenn die Spindel voll ist (etwa 6 dag Wolle), die fertige Eindrahtwolle auf zwei etwa gleich große Knäuel abwickeln. Diese beiden Knäuel verwenden wir nun zum Zwirnen der Wolle.
Zwirnen:
Zum Zwirnen verwendet man die gleiche Spindel wie vorher, man nimmt nur in die linke Hand zwei fertige Fäden und verspinnt diese wie oben, allerdings mit dem Unterschied, dass man die Spindel nun im Gegenuhrzeigersinn dreht.
Dachschindel Herstellung
Dachschindeln aus Holz (Lärche, Fichte) sind sehr dauerhaft, weil bei der Erzeugung die Holzfasern nicht beschädigt werden und dadurch das Wasser diese nur sehr schwer zerstören kann (im Gegensatz zum Sägeschnitt, wo die Fasern an der Oberfläche zerrissen werden).
Material: Lärchen- oder Fichtenholz, astfrei, gerade gewachsen, mit engen Jahrringen. Am besten eignen sich die untersten Stammabschnitte eines Baumes.
Werkzeug:
a) Schindeleisen: Uraltes Werkzeug, das bereits in 2. Jhdt. n. Chr. bekannt war. Es ist wie eine überdimensionale gerade Messerklinge mit einem Haus an einem Ende ausgebildet, in das in Richtung des Rückens ein Heft eingelassen ist. Ein wichtiges Merkmal ist, dass die „Schneide" stumpf ist, damit das Werkzeug wie ein Keil - nicht wie ein Messer - funktioniert, um die Holzfasern nicht zu verletzen.
b) Holzschlägel
Arbeitsablauf: Der ausgewählte Holzstamm wird auf Schindellänge geschnitten. Danach wird dieser Abschnitt in relativ große Scheite gespalten, wobei der innerste Kern (der meist Äste enthält) entfernt wird. Nun werden die Scheiter zu Schindeln gespalten, indem das Scheit von der Hirnholzseite immer in der Mitte mittels dem Schindeleisen und dem Holzschlägel gespalten wird, bis die endgültige Schindeldicke erreicht ist. Die Scheiter können radial („im Span") oder tangential („im Brett") verarbeitet werden.
Das Spalten erfolgt so, dass das Schindeleisen an der Hirnholzseite des Scheites angesetzt wird und mit einem kräftigen Schlag des Holzschlägels auf den Rücken des Schindeleisens dieses ins Holz getrieben wird. Nachdem nun die Rohschindeln vorliegen werden sie im Freien zu einem quadratischen Stoß (Seitenlänge = Schindellänge) locker aufgeschlichtet (etwa 70 bis 100 cm) und mit einem Stein beschwert. So verbleiben sie ca. ein halbes bis ein Jahr liegen und werden dadurch eben. Das Zurichten der Schindel (Seiten parallel und Spranz) wird erst beim oder unmittelbar vor dem Aufdecken durchgeführt.
Schindelarten
Legschindel: Die Schindeln werden nur auf die Dachkonstruktion gelegt und mit Rundhölzern und Steinen beschwert.
Nagelschindel: Die Schindeln werden mit Nägeln an der Dachkonstruktion befestigt.
Nutschindel: Bei dieser Schindelart (meist aus Fichte) wird an der einen Längsseite eine Nut und an der anderen eine Feder ausgearbeitet. Beim Verlegen greift nun die Feder der einen Schindel in die Nut der nächsten Schindel. Diese Schindelart wird genagelt.
Spanschindel: Sehr dünne, lange Fichtenschindel. Sie werden in der Reihe überlappend und die Schindelachse wird mit einem geringen Winkel zur Wasserlinie des Daches verlegt (zB. 1. Lage links, 2. Lage rechts, 3. Lage links). Diese Verlegeart ergibt ein sehr elegantes Bild.
Nadelbinden
Nadelbinden ist ein jahrtausendealtes Handwerk.
Es gibt archäologische Funde aus Nordeuropa (Skandinavien) und Ägypten, welche zum Teil aus der Bronzezeit stammen. Diese Technik ist demnach viel älter als Stricken und Häkeln.
Die Nadelbindung unterscheidet sich besonders dadurch, daß sich das Gewebe nicht auftrennt, wenn ein Loch entstehen sollte.
Material:
- Reine Schafschurwolle.
Werkzeug:
- Nadelbinde-Nadel aus Holz oder Knochen/Bein, ca. 8-10 cm lang.
Seifenherstellung
Was ist Seife? Seife ist ein Mittel, um Schmutz von einem Körper zu lösen. Chemisch ist Seife das Natrium- bzw. Kaliumsalz von Fettsäuren.
In der antiken Literatur berichtet Plinius d. Ä. (1. Jhdt. n. Chr.), dass die Germanen Seife aus Asche und Ziegentalg machen. Galenus (2. Jhdt. n. Chr.) weist darauf hin, dass Seife nicht nur die Haut weich macht, sondern auch zum Reinigen von Körper und Kleidung geeignet ist.
Moderne Seifenrezepte geben keinen Hinweis auf Seife aus Asche und Fett, sie arbeiten mit Pflanzenölen und Natronlauge, was beides den Germanen nicht zur Verfügung stand.
Für die germanische Seife benötigt man Rindertalg oder Schweineschmalz, Regenwasser und "Pottasche". Diese Pottasche ist der wasserlösliche Anteil von reiner Holzasche, was einer Mischung aus Kaliumkarbonat und Natriumkarbonat entspricht. Da diese Seife mit Kalium und Natrium gebildet wird, enthält das Endprodukt Schmierseife und Kernseife.
Das Rezept für unsere germanische Seife - abgeleitet aus Verseifungstabellen - lautet (in Gewichtsprozent):
100 Rindertalg oder Schweineschmalz
19 Kaliumkarbonat (K2CO3), als Ersatz für einen Teil der "Pottasche"
10 Natriumkarbonat wasserhältig (= Kristallsoda, Na2CO3*10H2O), als Ersatz für einen Teil der "Pottasche"
35 - 40 Regenwasser (oder destilliertes Wasser)
Wie kocht man nun eine germanische Seife? In einem großen Topf (mindestens 5mal so groß wie die geplante Seifenmenge!) wird das Fett verflüssigt, in einem kleinen die Karbonate und das Regenwasser. Wenn beide Flüssigkeiten gut erwärmt sind, wird die Karbonatlösung unter ständigem Rühren in das Fett gegossen. Nach etwa 30 Minuten Kochen und ständigem Rühren beginnt der Verseifungsprozess, bei dem viel Schaum entsteht. Dieser Verseifungsprozess gibt selbst Wärme ab, daher muss in diesem Stadium die Wärmezufuhr gedrosselt werden. Nach weiteren etwa 20 Minuten ständigen Rührens ist der Verseifungsprozess so weit fortgeschritten, dass die nun entstandene Seife abkühlen kann. Dann werden Seifenkugeln geformt, die dann noch eine etwa zwei- bis dreimonatige Reifezeit benötigen. Erst dann ist die Seife zum Gebrauch verwendbar. Da diese Seife einen hohen Schmierseifenanteil enthält, schäumt sie nicht.
Während des Abkühlprozesses - wenn die Seife noch nicht fest ist - können verschiedene heimische Kräuter (frisch oder getrocknet) beigemischt werden.
Für alle, die authentisch produzieren wollen, das Rezept in Volumsteilen (den Germanen stand eine Waage noch nicht zur Verfügung!):
12 Volumsteile Fett (Rind, Schwein, Schaf, Ziege)
3 Volumsteile "Pottasche"
4 Volumsteile Regenwasser